近年来膜成型工艺技术发展概况
膜成型工艺技术是制备功能性膜材料的核心技术体系，其核心原理是通过物理、化学或物理化学结合的手段，将高分子、无机或复合膜原料（如聚合物溶液、熔融体、无机溶胶等）转化为具有特定微观结构（如微孔、介孔、非对称孔道）与宏观形态（如平板膜、中空纤维膜、管式膜）的膜产品。该工艺需精准调控关键参数 —— 如原料浓度、温度、压力、凝固浴组成、溶剂挥发速率等 —— 以实现对膜孔径分布、孔隙率、机械强度及分离性能（如截留率、渗透通量）的定向控制；常见工艺类型包括相转化法（适用于制备非对称结构分离膜）、热致相分离法（多用于高性能微孔膜）、拉伸法（常制作用于气体分离的微孔膜）及溶胶 - 凝胶法（无机膜主流制备工艺）等。其技术价值聚焦于为水处理（如海水淡化、污水净化）、生物医药（如血液透析、药物提纯）、能源化工（如气体分离、燃料电池质子交换）等领域提供核心分离介质，是连接膜材料基础研究与工业化应用的关键桥梁。
一、膜成型工艺技术风险识别与现阶段关键解决方案
当前膜成型工艺技术在发展过程中，面临着多维度风险挑战，主要集中在精密成型控制、环保工艺突破、复合膜界面结合、特种材料适配及连续化生产效率五大方面，针对这些风险，行业也已形成对应的阶段性解决方案，具体如下：
（一）精密成型精度与均匀性控制难点
高端分离膜、光学功能膜等对厚度公差要求极为严苛，传统涂布、挤出工艺受设备精度波动、流体力学效应影响，容易出现厚度梯度差异与面密度不均的问题；在纳米复合膜制备过程中，纳米粒子若分散不均，还会导致膜体局部孔径突变，直接影响分离选择性。
现阶段主要通过两大路径应对这一难点：一是引入数字孪生技术，借助计算流体动力学（CFD）进行流体仿真，优化模头流道的结构设计，从源头减少工艺偏差；二是开发动态张力控制系统，在拉伸成型环节采用磁粉制动器实时调节膜卷张力，确保膜材在成型过程中受力均匀，提升整体精度与一致性。
（二·）环保型成型工艺技术瓶颈
溶剂型相转化工艺存在明显短板，有机溶剂回收率较低，不仅增加了危险废弃物的处理成本，还面临挥发性有机物（VOCs）排放的严格限制；而水基涂布工艺虽相对环保，却存在干燥阶段能耗高、胶黏剂固化速度慢的问题，制约了生产效率的提升。
针对这一瓶颈，当前的突破方向主要有两个：一方面采用超临界 CO?萃取技术替代传统溶剂回收方式，该技术能大幅提高溶剂回收率，同时降低污染与能耗；另一方面革新紫外光（UV）固化技术，研发低黏度 UV 固化胶黏剂，加快胶黏剂固化速度，减少干燥环节的能源消耗，兼顾环保性与生产效率。
（三）多层复合膜界面结合力难题
像海水淡化膜这类功能梯度膜，其支撑层与分离层的界面结合强度至关重要，若结合力不足，长期运行中易出现分层现象，严重影响膜的使用稳定性；此外，现有干式复合工艺还存在胶黏剂残留的风险，可能对膜的分离性能、化学稳定性产生干扰。
为改善这一问题，行业当前主要采取两种技术手段：一是运用等离子体表面改性技术，通过氧等离子体处理膜材表面，增加表面粗糙度与活性基团，强化界面结合效果；二是采用无胶热压复合技术，利用聚合物在高温高压下的熔融互扩散原理，提升界面结合强度，同时避免胶黏剂残留带来的隐患。
（四）特种材料成型适应性不足
在石墨烯、氧化铟锡等纳米材料膜的成型过程中，材料片层易发生团聚，导致膜体导电性分布不均，无法满足精密应用需求；而生物基聚乳酸（PLA）膜因热成型温度窗口较窄，加工时若温度控制不当，易发生热氧降解，影响膜材的力学性能与使用寿命。
针对特种材料的成型适配问题，现阶段已形成针对性解决方案：一是采用超高速离心分散工艺，通过高速离心力打破纳米粒子的团聚状态，优化其在基体中的分散均匀性；二是运用双螺杆挤出 - 吹塑联用技术，通过低温挤出控制与快速冷却定型，有效解决生物基膜热稳定性差的问题，保障成型质量。
（五）连续化生产效率瓶颈
在卷对卷生产模式中，当涂布速度提升至一定水平时，膜面易出现褶皱、偏移等问题，传统纠偏系统的响应速度难以满足高速生产需求；而陶瓷膜采用流延成型工艺时，生产周期较长，尤其是烧结环节耗时久，制约了规模化产能的释放。
为突破效率瓶颈，当前主要有两项关键技术应用：一是部署视觉伺服纠偏系统，搭载线阵 CCD 相机实时捕捉膜面位置信息，配合伺服电机快速调整，提升偏差响应速度，减少膜面褶皱；二是采用微波辅助烧结技术，利用微波的高效加热特性，缩短陶瓷膜的烧结时间，大幅提高连续化生产效率。
二、膜成型工艺技术的市场风险识别与研判及阶段性应对方案
我国膜成型工艺技术行业在发展进程中，面临着原材料价格波动、国际贸易壁垒、环保政策收紧、技术迭代加速及市场竞争加剧等多重市场风险，需通过供应链优化、技术创新、市场多元化等系统性措施突破困境，实现行业稳定发展。
（一）膜成型工艺技术市场风险分析
1、原材料价格波动与供应链风险
膜成型工艺对石油基树脂（如 PE、PP、PVC）依赖度高，其价格与国际原油市场联动紧密 —— 原油价格受地缘政治冲突、全球经济周期波动等因素影响，频繁出现大幅涨跌，直接导致企业原材料采购成本不稳定。尤其是中小企业资金储备有限，难以应对成本骤增压力，易面临现金流承压甚至断裂风险。
同时，国际贸易摩擦加剧了供应链不稳定性：部分国家对高端树脂、特种添加剂加征关税，设置贸易壁垒，导致国内企业进口此类关键原材料时面临供应延迟、成本上升等问题，进一步制约生产连续性。
2、国际贸易壁垒与出口压力
近年来贸易保护主义抬头，中美贸易摩擦持续升级，我国塑料薄膜出口美国时遭遇高额关税，产品价格竞争力大幅下滑，出口量显著萎缩。即便企业尝试将产品转口至东南亚等地区，也因当地关税上调、市场需求有限，难以实现出口增长。
此外，欧盟、美国等发达经济体不断提高环保准入标准，对可降解材料的成分、降解率要求愈发严苛。国内企业需投入大量资金开展产品研发、检测认证，才能满足出口要求，这不仅增加了出口成本，还延长了产品进入国际市场的周期，削弱了价格优势。
3、环保政策倒逼与传统产品替代风险
国内 “限塑令” 全面落地，农膜、快递包装、一次性餐具等领域的传统塑料制品逐步被限制或淘汰；海南、深圳等地区还率先出台更高标准的环保政策，对塑料产品的厚度、可降解性、重金属含量等指标提出明确要求，直接导致传统包装膜、农膜等产品需求持续下滑。
然而，我国可降解膜材料（如 PLA、PBAT）的研发与生产尚处于起步阶段：部分企业因技术研发投入不足，无法快速突破材料力学性能与成本平衡的难题，难以量产符合政策标准的可降解产品，面临被市场淘汰的风险。
4、技术迭代与高端市场竞争
在聚酰亚胺薄膜、光学膜等高端膜领域，杜邦、东丽等国际巨头凭借数十年的技术积累与专利壁垒，牢牢占据主导地位。尽管我国在超薄聚酰亚胺薄膜、高阻隔膜等部分领域取得突破，但核心技术（如精密涂布工艺、高性能添加剂配方）仍依赖进口，产品性能与国际先进水平存在差距。
以光学膜市场为例，日本东丽、韩国 SKC 等企业占据七成以上高端市场份额，国内企业多集中于中低端市场竞争；且膜成型工艺技术更新速度加快，AI 优化流延成型、金属配位增强聚酰亚胺性能等新工艺不断涌现，若企业未能及时跟进创新，产品易快速落后于市场需求，丧失竞争力。
5、市场竞争加剧与同质化困境
我国膜成型工艺技术行业集中度较低，中小企业数量众多，多数企业缺乏核心技术与差异化产品设计，导致产品同质化现象严重，市场竞争聚焦于价格层面。例如 BOPET 薄膜市场因产能过剩，企业为争夺订单纷纷降价，使行业整体利润率维持在 5% 以下的低位。
即便在光伏背板基膜等细分领域，虽裕兴股份、双星新材等头部企业市场占有率超五成，但高端产品（如耐候性超 15 年的背板膜）仍需大量进口，国际企业凭借技术与品牌优势进一步挤压国内企业的市场空间。
（二）膜成型工艺技术市场风险系统性应对措施
1、供应链优化与成本管控
企业需拓宽原材料采购渠道，与国内外多家供应商建立长期战略合作关系，通过签订年度采购协议锁定价格，降低原油波动对成本的影响；同时建立原材料价格监测机制，结合市场趋势提前储备关键原料，应对短期价格暴涨。
此外，还应探索生物基树脂（如淀粉基树脂）、再生塑料等替代材料，逐步减少对石油基原料的依赖；生产环节引入智能化设备，借助 AI 算法优化流延、拉伸等工艺参数，提升薄膜厚度均匀性，降低次品率与能源消耗，进一步压缩生产成本。
2、技术创新与高端市场突破
加大高端膜产品研发投入，集中资源攻克聚酰亚胺薄膜、光学膜等核心技术难题 —— 例如联合高校、科研机构搭建产学研平台，重点突破精密涂布装备、高性能树脂合成等 “卡脖子” 技术，加速技术成果转化。
研发过程中注重产品差异化：针对新能源、医疗等领域需求，开发高阻隔膜、耐候性农膜、医用无菌膜等高附加值产品，避免陷入低价竞争；同时通过技术认证（如汽车行业 IATF16949 认证），切入高端应用市场，提升盈利能力。
3、市场多元化与政策适配
面对国际贸易壁垒，企业需调整市场布局：一方面开拓 “一带一路” 沿线新兴市场，利用当地低成本劳动力与政策优惠，建立区域分销网络；另一方面有条件的企业可在越南、泰国等东南亚国家设厂，规避关税壁垒，降低出口成本。
针对国内环保政策，企业应提前布局可降解材料业务：加大 PLA、PBAT 等可降解膜的研发与产能建设，积极参与碳积分交易，将环保优势转化为经济收益；同时跟踪地方政策动态，及时调整产品结构（如增厚塑料购物袋、开发可降解农膜），确保产品符合政策要求。
4、政策响应与合规管理
企业需建立政策跟踪机制，密切关注海南、深圳等试点地区的环保政策更新，及时调整生产工艺与产品参数 —— 例如针对塑料购物袋厚度要求，升级挤出设备的模头精度，确保产品达标。
此外，应积极参与行业标准制定，联合中国塑料加工工业协会等机构，推动我国可降解材料国家标准与国际接轨（如欧盟 EN13432 标准），提升我国膜产品在国际市场的认可度；同时加强与政府部门沟通，争取研发补贴、税收优惠等政策支持，降低创新成本。
5、产业整合与品牌建设
通过兼并重组优化行业资源配置：鼓励头部企业收购中小产能（如东材科技收购金张科技），实现产业链整合，提升高端膜产品的配套能力；同时淘汰能耗高、产能落后的生产线，集中资源发展高附加值产品，提高产业集中度。
品牌建设方面，通过获取 UL、FDA 等国际认证，提升产品在海外市场的信任度；积极参加德国 K 展、美国 NPE 等国际展会，展示技术成果，拓展全球客户网络；此外，加强品牌宣传，打造国产高端膜品牌，逐步替代进口产品。
6、绿色转型与循环经济
生产工艺上推广低碳技术：采用光催化、电化学等绿色制备工艺，减少生产过程中的 VOCs 排放与能源消耗 —— 例如三达膜研发的石墨烯复合膜，在气体分离过程中能耗较传统膜降低 30%，为行业绿色转型提供示范。
同时建立废旧膜回收体系：通过化学解聚、物理再生等技术，实现废旧膜材料的循环利用，例如长阳科技的反射膜回收项目已实现 “生产 - 使用 - 回收 - 再利用” 的闭环，既减少资源浪费，又降低原材料成本，推动行业可持续发展。
三、膜成型工艺技术工艺优劣势分析
膜成型工艺技术涵盖干法成型、气相化学法、高分子化学辅助法、3D 打印、吹塑法、流延法、双向拉伸法七种核心类型，不同工艺在技术原理、应用场景适配性上存在差异，其优势与劣势呈现显著的针对性特征，具体如下：
干法成型通过机械压力直接压缩陶瓷、金属等粉体形成坯体，全程无需溶剂参与，核心优势在于工艺流程简洁且环保属性突出，能规避湿法工艺中的溶剂回收与废水处理环节，尤其适用于制备 SOFC 纽扣电池、固态电池电极等高密度精密部件。不过，该工艺存在明显短板：一方面，压力分布不均易导致坯体出现密度梯度，增加烧成后变形的风险；另一方面，等静压设备成本较高，制约了大规模工业化应用，同时对粉体流动性要求严苛，需通过喷雾造粒精细调控粒径分布，否则易引发层裂或边缘缺损问题。
气相化学法以化学气相沉积（CVD）、等离子体增强化学气相沉积（PECVD）为主要形式，通过气相反应在基材表面沉积纳米级薄膜（如燃料电池电解质层）。其最显著的优势是具备纳米级精度的结构控制能力，可制备无微裂纹的致密薄膜，成分与厚度误差能控制在 ±5 纳米内，满足航空航天涂层的气密性要求。但该工艺设备投资高昂，一套 CVD 系统成本常超千万元，且沉积速率缓慢（通常小于 100nm/min）、能耗巨大，仅适用于半导体镀膜等高附加值领域；此外，工艺维护需精准调控反应气体比例与温度梯度，稍有偏差便易产生针孔缺陷。
高分子化学辅助法包含流延法、丝网印刷、注塑成型等技术，通过添加 PVA 粘合剂、聚乙二醇增塑剂等有机添加剂调配浆料实现成型。该工艺的优势体现在成型灵活性与复杂结构量产能力上，可通过调整造孔剂含量将孔隙率精准控制在 20%-60%，广泛应用于 SOFC 电极支撑体的生产。劣势则集中在成本与质量控制层面：甲苯等有机溶剂的回收成本占生产成本的 30% 以上，干燥阶段因溶剂挥发梯度易形成 “鱼眼” 或波纹缺陷；即便采用更环保的水基流延工艺，水质离子浓度也会影响浆料分散稳定性，增加生产不确定性。
3D 打印依托逐层堆积原理实现成型，其革命性优势在于突破几何形态限制，能定制化一体化成型传统工艺难以实现的拓扑优化结构（如仿生血管网络），可减少 90% 的组装工序。但该工艺的局限性同样明显：材料兼容性差，仅能适配特定光敏树脂或陶瓷浆料；分辨率不足，制备微米级结构时易出现阶梯效应；量产速度仅为注塑成型的 1/10，目前主要应用于医疗植入物原型或航天器轻量化部件的实验阶段，尚未实现规模化工业应用。
吹塑法利用压缩空气使热塑性坯管膨胀并贴附模具成型，典型应用包括 PE 购物袋、农用棚膜等。其优势集中在经济性与实用性：小型吹塑机投资仅数万元，成本低廉；制品无边料浪费，且耐冲击性比流延膜高 30%，韧性优势显著。然而，该工艺厚度均匀性差，边缘与中心厚度偏差可达 ±15%，光学性能较弱（雾度＞40%），仅限中低端包装领域；采用平挤上吹工艺时，PP 等低粘度材料冷却效率低，需优化风环设计以抑制 “缩颈” 效应，否则会影响产品质量。
流延法通过刮刀控制浆料在冷却辊上形成均质薄膜，适用于 CPP 蒸煮膜、锂电池隔膜等产品。其技术优势在于厚度精度与光学性能 —— 厚度公差可控制在 ±0.001mm，透明度达 95% 以上，高速生产线速度能达到 200m/min，满足高效量产需求。但该工艺设备投资较大，多层共挤生产线成本常超亿元；溶剂挥发过程需精确控温 ±1℃，温度波动易导致膜面出现橘皮纹；若采用水基流延工艺，干燥收缩率难以控制，易引发膜材卷曲变形。
双向拉伸法通过纵向、横向同步拉伸使分子链取向，主要用于生产 BOPP 包装膜、PET 电容膜等。拉伸处理能显著提升膜材性能：抗拉强度提高 3-5 倍，阻氧性提升 50%，耐热性可达 150℃以上，适配多种高端应用场景。不过，该工艺对操作参数极为敏感，温度波动 ±2℃或拉伸比偏差 5% 即会导致 “弓形效应”（边缘厚、中心薄）；吸湿性材料需额外涂覆防潮层，且同步拉伸设备占地面积约为吹塑法的 3 倍，对生产场地要求更高。
四、膜成型工艺设备概况
膜成型工艺涉及的主要设备类型丰富，涵盖从薄膜生产到性能测试的全流程，不同设备在价格区间、技术垄断格局、生产企业布局、核心功能及应用场景上存在显著差异，具体情况如下：
共挤吹膜机价格区间为 8-22.8 万元，其高端熔体泵（流量波动≤0.5%）被德国企业垄断。国内生产企业包括大连三垒、广东金明、浙江塑料机械总厂等，国外则以德国巴顿菲尔（Battenfeld）、德国克劳斯玛菲（KraussMaffei）为代表。该设备主要功能是生产 3-11 层多层复合薄膜，通过环形模头形成膜泡，经冷却牵引后收卷，适用于食品袋、农用膜等柔性包装领域。具体使用场景及企业包括：食品柔性包装领域的旺旺集团、达利食品（用于包装袋生产）；农用薄膜领域的新疆天业（农用大棚膜）、金风科技（农业节水膜）；工业包装领域的京东物流（快递袋）、顺丰速运（包装膜）。
多层共挤流延生产线价格在 26-170 万元，纳米级模头（间隙调节精度 1μm）依赖日本、德国厂商供应。国内生产企业有佛山仕诚、常州金纬、南京越升，国外则是日本制钢所（JSW）、德国布鲁克纳（Brückner）占据主导。其采用 T 型模头 + 骤冷辊工艺，可生产厚度误差≤±1% 的高端薄膜，主要用于锂电池膜、光学保护膜、电子封装膜领域。应用场景及对应企业为：锂电池领域的宁德时代（隔膜供应商如恩捷股份）、比亚迪（锂电池膜生产）；光学膜领域的欧菲光（手机屏幕保护膜）、富士康（电子元器件封装膜）；电子膜领域的生益科技（PCB 基材膜）。
双向拉伸设备价格为 50-55 万元，光学膜生产线（厚度误差≤±0.5μm）由德国、日本企业主导。国内生产企业包括浙江大东南、厦门长塑、江苏双星新材，国外代表企业为德国布鲁克纳（Brückner）、日本东丽（Toray）。该设备通过纵向、横向拉伸改善薄膜力学性能，提升阻隔性与透明度，适用于 BOPP 包装膜、BOPET 光学膜、CPP 蒸煮膜生产。具体应用场景及企业有：BOPP 领域的乐凯胶片（食品包装膜）、中包国际（烟膜）；BOPET 领域的东材科技（光学膜）、康得新（原光学膜龙头）；CPP 领域的福建友谊集团（蒸煮袋膜）。
质子膜涂布机为高端定制设备，价格未公开，其全氟磺酸水解工艺被美国企业垄断。国内生产企业有武汉绿动、科润新能源、东岳集团，国外则以美国杜邦（DuPont）、3M、戈尔（Gore）为核心。作为燃料电池核心部件制造设备，它能将催化剂浆料精确涂布至质子交换膜两侧，形成 CCM 三合一组件，主要用于氢燃料电池电堆生产。使用场景涉及的典型企业包括：燃料电池车企中的亿华通（配套宇通客车）、重塑科技（配套上汽集团）；电堆厂商中的新源动力（配套中船重工）、国鸿氢能（配套佛山飞驰）。
热压成型机价格为 2.5-2.95 万美元，精密温控系统（±0.1℃）依赖进口。国内生产企业有南京巨鲨、东莞汇成、苏州捷迪，国外企业包括美国 Thermwood、德国 Weingarten。该设备主要用于膜电极组件热压复合，在高温高压下将催化层、质子交换膜和扩散层复合成五合一 MEA 组件，应用于燃料电池膜电极生产。对应的使用场景及企业为：电堆集成商中的上海神力（配套上汽大通）、武汉理工氢电（配套东风汽车）；零部件厂商中的科威尔（MEA 供应商）、中自科技（催化剂涂层供应商）。
加压 / 等静压成型机价格区间为 12-180 万元，CIP/HIP 设备核心液压系统被德国、美国企业垄断。国内生产企业有天津海赛、西安超码、沈阳科仪，国外代表企业为德国爱立许（Eirich）、美国 AVESTA、法国 ECM。其通过各向均匀加压制备高密度坯体，减少烧成缺陷，适用于陶瓷膜干法成型（如 SOFC），应用场景涵盖固态电池陶瓷电解质（清陶发展、辉能科技）、水处理陶瓷膜（苏州华清京昆、合肥科佳）、高温过滤器领域。
等离子喷涂设备价格为 35-50 万美元，超音速喷涂技术由瑞士企业主导。国内生产企业包括北京矿冶研究总院、成都工具研究所、西安航天动力机械研究所，国外则以瑞士 SulzerMetco、美国 Praxair Surface Technologies 为核心。该设备可制备厚度≤10μm 的超薄致密陶瓷涂层（如 YSZ 电解质层），气密性优于干压法，主要用于航空发动机涂层、SOFC 电解质层、耐磨防腐涂层领域。使用场景涉及的企业有：航空航天领域的中国航发（发动机涂层）、商飞（C919 零部件涂层）；新能源领域的中船重工 718 所（SOFC 电堆）、大连新源动力（燃料电池涂层）。
丝网印刷涂布一体机价格为 18-25 万元，高目数网版（≥500 目）依赖日本企业供应。国内生产企业有深圳恒辉、东莞科隆、无锡汇成，国外企业为日本村上（Murakami）、英国 Mectra。其具备薄膜电极图案化涂布能力，精度高且可定制复杂图形，适用于燃料电池阴极 / 阳极功能层生产，同时应用于电子元器件印刷、太阳能电池电极领域。对应的使用场景及企业包括：燃料电池领域的上海氢枫（电堆电极）、国鸿氢能（电堆组装）；电子领域的华为（PCB 电极印刷）、比亚迪半导体（芯片电极）。
TIPS/MSCS 制膜系统价格大于 200 万元，相分离控制软件被德国企业垄断，国内目前依赖进口，国外生产企业为德国 Gneuss、美国 Membrana。该系统采用热致相分离法，通过温度调控形成多孔结构，用于制备微孔膜，应用于血液透析膜、锂电池隔膜、空气过滤膜领域。使用场景涉及的典型企业有：医疗领域的威高集团（血液透析器）、蓝帆医疗（透析膜）；锂电领域的恩捷股份（湿法隔膜）、星源材质（干法隔膜）；过滤领域的 3M（空气滤芯膜）、旭化成（工业过滤膜）。
全自动铝塑膜成型机价格为 30-45 万美元，高速冲深技术（≥40 次 / 分钟）被日本企业掌控。国内生产企业有宁波金瑞、珠海赛纬、江苏华冠，国外企业包括日本凸版（Toppan）、新日铁（Nippon Steel）、韩国栗村（Y 栗村）。其通过伺服冲压系统在铝塑膜上形成精确凹槽，适配不同电芯尺寸，主要用于软包锂电池封装。使用场景涉及的企业包括：锂电池厂商中的宁德时代（软包电池）、孚能科技（软包动力电池）；铝塑膜供应商中的新纶新材（铝塑膜生产）、紫江企业（包装膜延伸）。
双轴拉伸试验机价格为 1-2 万元，高精度传感器依赖进口。国内生产企业有承德试验机厂、深圳新三思、济南试金，国外企业为美国 Instron、日本岛津（Shimadzu）、德国 Zwick。该设备主要用于测试薄膜力学性能（拉伸强度、延伸率），评估膜材各向异性，应用于薄膜研发与质检领域。使用场景涉及的企业及机构包括：薄膜生产企业中的沧州明珠（锂电隔膜质检）、青岛新万福（包装膜质检）；科研机构中的中科院化学所（材料研发）、北京化工大学（高分子材料测试）。
电晕处理机价格为 5-8 万元，放电辊核心技术被欧洲企业垄断。国内生产企业有广东仕诚、温州大荣、中山松德，国外企业包括德国 Kiefel、英国 Bobst、意大利 OMET。其功能是提升薄膜表面张力（40-50dyn/cm），增强印刷 / 镀铝附着力，适用于薄膜印刷、镀铝加工、复合包装领域。使用场景涉及的企业有：印刷包装领域的汕头东风（烟标印刷）、浙江美浓（食品包装印刷）；镀铝膜领域的东顺集团（镀铝包装膜）、万顺新材（镀铝膜基材）。
